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减少设备数量与管路连接：传统多流体换热需通过多台单流道换热器串联或并联实现，例如处理三种流体需 2-3 台管壳式换热器，而板翅式换热器可通过一次集成完成，减少了设备数量，同时大幅减少了管路连接点（管路连接点是系统泄漏的主要风险源）。对于易燃易爆流体（如氢气、乙烯、丙烷），泄漏风险的降低可显著提升系统安全性，避免因泄漏导致的火灾、爆炸事故。
简化工艺流程，降低系统阻力：多流道集成设计可减少流体在不同设备间的输送距离，降低管路沿程阻力与局部阻力，从而减少泵或风机的动力消耗。以化工多组分分离工艺中的换热系统为例，传统工艺中裂解气、急冷油、锅炉给水需通过三台换热器分别换热，流体输送阻力损失达 150-200kPa，而采用多流道板翅式换热器后，阻力损失可降至 50-80kPa，泵的动力消耗减少 25%-30%。
实现热量梯级利用，提升换热效率：多流道集成设计可灵活调整流道排布方式，使不同温度等级的流体形成 “高温 - 中温 - 低温” 的热量传递链条，避免传统单流道换热中 “高温流体直接加热低温流体” 导致的能量浪费。例如在乙烯装置中，裂解气（温度约 800℃）、急冷油（温度约 300℃）、锅炉给水（温度约 50℃）通过多流道板翅式换热器实现同时换热，裂解气先将热量传递给急冷油，急冷油再将热量传递给锅炉给水，最终裂解气温度降至 200℃以下（满足后续分离工艺需求），急冷油温度升至 400℃（可用于其他工艺加热），锅炉给水温度升至 250℃（生成高压蒸汽用于发电），整个过程热量利用率提升 15%-20%，装置整体能耗降低 10%-15%。
